Gestion de production : Les fondamentaux et les bonnes pratiques

Sommaire......Page 7
Remerciements......Page 17
Avant-propos......Page 19
1.1. La gestion de production, source de compétitivité......Page 21
1.2. Évolution des enjeux de la gestion de production dans l’histoire......Page 22
1.3. Les enjeux financiers de la gestion de production......Page 24
1.4. Les enjeux organisationnels de la gestion de production......Page 27
2. Différentes dimensions de la gestion de production......Page 28
2.3. Gérer des flux de produits et d’informations......Page 29
2.4. Gérer des hommes......Page 30
3. Les principales organisations de production......Page 31
3.2. Classification selon le type d’implantation......Page 32
3.3.1. Production puis vente sur stock......Page 33
3.3.3. Assemblage à la commande......Page 34
3.3.4. Comparaison sur stock/à la commande......Page 35
4. Conclusion......Page 38
1. Introduction......Page 41
2.1. La fonction études......Page 42
2.2. La fonction méthodes ou industrialisation......Page 44
2.3. La fonction gestion de production......Page 45
4.1. Définitions......Page 46
4.2. Données articles......Page 47
4.3. Codification des articles......Page 48
4.3.3. Codification mixte......Page 50
4.3.4. Prévention et détection des erreurs......Page 51
4.3.5. Code article de documentation......Page 52
4.4. Exemple des produits iTechMedia......Page 53
5.1. Définitions......Page 54
5.2. Code de niveau......Page 56
5.3. Nomenclature multiniveaux ou mononiveau et cas d’emploi......Page 57
5.4. Dates de validité dans une nomenclature......Page 58
5.5. Gestion simplifiée des nomenclatures......Page 59
5.6. Structure des produits et nomenclatures......Page 60
5.7. Différentes nomenclatures......Page 62
5.8. Données des nomenclatures......Page 63
6. Sections......Page 64
7.2. Données des postes de charge......Page 65
8.1. Définitions......Page 66
8.2. Données des gammes......Page 67
9.2. Données d’activité......Page 69
10.1. GED : gestion électronique de données......Page 71
10.2. Qualité des données techniques......Page 72
10.3. Tassement des nomenclatures......Page 73
11. Conclusion......Page 74
1.1. Introduction......Page 75
1.2. Différents types de stocks......Page 76
1.4. Optimisation du niveau du stock......Page 78
2.1. Nécessité d’un classement......Page 79
2.2.1. Principe du classement ABC......Page 80
2.2.2. Étude de la méthode sur un exemple d’école......Page 81
2.3.1. Classement combiné articles/clients......Page 84
2.4. Utilisation du classement ABC......Page 85
3.1. Le magasinage......Page 86
3.3. Les inventaires......Page 87
4.1. Position du problème et définitions......Page 88
4.1.3. Coût annuel d’approvisionnement ou de lancement CL......Page 89
4.2. Minimisation du coût de gestion annuel CGA......Page 90
4.3. Cas des remises......Page 93
4.4. Coût économique et zone économique......Page 94
5.1. Introduction......Page 96
5.3. Méthode du recomplètement périodique......Page 97
5.4. Méthode du point de commande......Page 98
5.5.1. Utilisation de la répartition de Gauss......Page 102
5.5.2. Utilisation des tirages croisés (méthode de Monte Carlo)......Page 108
5.6. Approvisionnement par dates et quantités variables......Page 109
6.1. Les limites de la gestion des stocks traditionnelle......Page 110
7.1. Les différentes zones d’un lieu de stockage......Page 112
7.2.1. Le stockage fixe......Page 113
7.2.2. Le stockage par étagères mobiles......Page 114
7.2.4. Le stockage dynamique......Page 115
8.1. Lutter contre l’inflation des stocks de sécurité......Page 116
8.3. Gestion partagée des achats (GPA)......Page 117
9. Conclusion......Page 118
1.1. Objectif de la prévision de la demande......Page 119
1.2. Les éléments du choix......Page 122
1.4. Typologie de la demande......Page 123
2.1. Généralités sur les méthodes de prévision......Page 124
2.3.1. Représentation graphique......Page 125
2.3.1. Méthode de la régression linéaire......Page 128
2.3.2. Méthode de décomposition......Page 129
2.3.3. Méthode des moyennes mobiles......Page 133
2.3.4. Méthode des moyennes échelonnées......Page 135
2.3.5. Méthodes de lissage exponentiel......Page 136
3. Erreur et incertitude sur les prévisions......Page 139
4.2. Participation des commerciaux......Page 142
5. Conclusion......Page 143
1.1. Limites des méthodes traditionnelles de gestion des stocks......Page 145
1.2. Principe d’Orlicky......Page 146
1.3. Principe général du calcul des besoins......Page 147
1.4. Horizon de planification......Page 149
2.1.1. Besoin commercial......Page 150
2.1.2. Incertitude et stock de sécurité......Page 152
2.1.3. Planification......Page 153
2.2.1. Le calcul des besoins bruts......Page 159
2.2.2. Les règles de lotissement......Page 163
2.2.3. Résolution de problème......Page 166
2.3. Fréquence du calcul des besoins......Page 171
2.4. Calcul des besoins et mode de gestion de production......Page 172
2.5. Conclusion sur le calcul des besoins......Page 174
3.2. Principe du calcul......Page 175
3.3. Les données nécessaires......Page 176
3.4. Exemple de calcul......Page 178
3.5. Résolution de problème (surcharge sur l’assemblage)......Page 180
4.1. Introduction......Page 184
4.2. La zone ferme......Page 185
4.2.1. Exemple......Page 186
4.3.1. Calcul du disponible à vendre......Page 188
4.3.2. Utilisation du disponible à vendre......Page 190
4.5. Conclusion sur le PDP......Page 191
5.2. Lancements en fabrication et sorties de stock......Page 192
5.3. Ne pas prendre qu’une partie de la méthode......Page 193
6. Conclusion......Page 194
1. Introduction......Page 197
2.2.2. Programmation détaillée......Page 198
2.2.5. Fermeture ou clôture de l’ordre......Page 210
2.3.3. La base de données......Page 211
2.5. Le suivi des flux de charge......Page 212
3.1. Introduction......Page 214
3.2.1. Quelques remarques préalables......Page 215
3.3. Équilibre des capacités, équilibre du flux......Page 216
3.4. Niveau d’utilisation d’un poste non goulet......Page 217
3.5. Utilisation des goulets et fonctionnement du système de production......Page 219
3.6.1. La notion de lot de transfert, la notion de lot de fabrication......Page 221
3.6.3. La détermination des délais de fabrication......Page 223
3.6.4. La gestion de l’entreprise......Page 224
3.7.1. Les étapes préalables......Page 225
3.7.2. La détection des goulets......Page 226
3.7.3. Le pilotage de l’atelier par les contraintes......Page 227
3.8. Synthèse......Page 228
4.2. Complexité et simplification de l’ordonnancement......Page 229
4.3. Flux poussé versus flux tiré......Page 230
5. Conclusion......Page 232
1. Introduction......Page 233
2.1. Établissement du PIC......Page 234
2.2. Exemple de PIC......Page 236
3.1. Principe......Page 241
3.2. Méthode des ratios......Page 242
3.3. Méthode des macrogammes......Page 245
4. Cohérence PIC/PDP......Page 246
5.1. Quel outil pour faire le PIC ?......Page 248
6. Conclusion......Page 249
6.1. Le management des ressources de la production (MRP2)......Page 250
6.2. Régulation de MRP2......Page 251
1.1. Généralités......Page 253
1.2. De la logistique à la supply chain......Page 255
1.3. Du concept de logistique au concept de logistique globale......Page 256
2. Le concept de supply chain, chaîne logistique globale......Page 257
3. Supply chain et processus......Page 258
3.1. Processus et approche théorique......Page 259
3.2. Processus et approche pratique......Page 260
4. Le fonctionnement de la supply chain......Page 263
4.2. L’organisation et la planification dans la supply chain......Page 264
5. DRP......Page 267
6.1. Supply chain et informations de gestion......Page 274
7.1. La virtualisation des entreprises......Page 277
7.2.3. La prédominance de l’opérationnel......Page 278
8.1. La communication des commandes par EDI......Page 279
8.2. Multi-pick, multi-drop et plates-formes de cross docking......Page 280
9. Conclusion......Page 283
1. Introduction......Page 285
1.2. But de la gestion de projet......Page 286
2.2. Présentation de la méthode PERT......Page 287
2.2.2. Précisions concernant la représentation graphique......Page 288
2.2.3. Les étapes de la construction du PERT......Page 290
2.3. La notion de multi-PERT......Page 298
2.3.2. Les réseaux à niveaux multiples......Page 299
2.4. Le PERT-coût ou PERT-cost......Page 300
3.1. Gantt au plus tôt......Page 301
3.2. Gantt au plus tard......Page 302
3.4. Calcul des charges......Page 303
4. Les bonnes pratiques......Page 304
5. Conclusion......Page 306
1.1. Introduction......Page 307
1.2. Rôle et limites de l’informatique......Page 308
1.4. Retour sur l’offre traditionnelle......Page 309
1.5. L’évolution par l’intégration......Page 311
2.1. Définition......Page 315
2.2. Fonctionnalités et modularité......Page 316
3.2. Fonctionnalités......Page 317
3.3. L’offre du marché......Page 318
4.2. Fonctionnalités......Page 319
5.1. Définition......Page 321
6. SCM (Supply Chain Management)......Page 322
7. Conclusion......Page 323
1.1. Le mouvement......Page 325
1.2. Historique du Lean Management......Page 326
1.3. Principes de base du Lean......Page 328
2.1.1. Je vois - je sais, je vois - je comprends......Page 329
2.1.2. Rendre visible la performance......Page 331
2.2. La standardisation......Page 332
2.3. La stabilité des flux de production......Page 334
2.3.2. Équilibrage des opérations......Page 335
2.3.3. Rendre visible le planning......Page 336
3.1.1. Une production en flux tendus......Page 340
3.1.2. Les actions du juste-à-temps......Page 341
3.2.1. Arrêter une production plutôt que produire des non-conformités......Page 343
4. Une dynamique de progrès......Page 345
4.1.2. Genchi Genbutsu......Page 346
4.1.3. Les gaspillages Muda, Muri, Mura......Page 347
4.1.4. La résolution des problèmes......Page 348
4.2.1. Les facteurs qui créent le mouvement......Page 351
4.2.2. Pérenniser le mouvement......Page 353
5. Lean au-delà de la production......Page 354
5.1. Une attitude prospective vis-à-vis de ses clients......Page 355
5.2. La réduction des cycles de développement des produits......Page 356
6. Conclusion......Page 358
2. Les 5S......Page 359
2.1.1. SEIRI : rangement, trier l’utile et l’inutile......Page 361
2.1.3. SEISO : le nettoyage régulier......Page 362
2.3. Mise en place des 5S......Page 363
3. Cartographie du flux de valeur (VSM, VSD)......Page 364
4. Amélioration des temps de changement de série - méthode SMED......Page 369
4.2. La méthode......Page 370
5.1. Introduction......Page 373
5.2. Démarche 8D......Page 374
5.3. A3 report......Page 375
6. TPM - Total Productive Maintenance......Page 376
6.1. TRS, TRG une mesure de la performance du poste de travail......Page 377
6.2. Diminution du taux de panne......Page 378
6.2.1. Le manque de fiabilité......Page 379
6.2.2. La maintenabilité insuffisante......Page 380
6.3. Démarche TPM......Page 381
7.1.1. La capitalisation du savoir-faire......Page 383
7.2. Aspect dynamique de la maîtrise des processus......Page 384
8.2. Les nouvelles relations avec les fournisseurs......Page 385
8.2.3. Intéresser le fournisseur à la marche de l’entreprise......Page 386
8.2.4. Travailler en commandes ouvertes......Page 387
1. Introduction......Page 389
2. La méthode du Kanban spécifique......Page 390
2.1. Description d’un système Kanban spécifique......Page 391
2.2. La gestion des priorités en Kanban spécifique......Page 392
2.4.1. Le Kanban spécifique à emplacements......Page 396
2.4.2. Le système à deux casiers ou à deux bacs......Page 398
2.5.1. À propos de la taille d’un container......Page 399
2.5.2. À propos du nombre de Kanban......Page 400
3.1. La méthode CONWIP......Page 402
3.2. Description d’un système Kanban générique......Page 404
3.3. Intérêts de la mise en place d’un système Kanban générique......Page 405
4. Les bonnes pratiques lors de la mise en place d’un système Kanban, qu’il soit spécifique ou générique......Page 406
5.1. Avantages du système......Page 408
6. Conclusion......Page 409
2. Typologie de production......Page 411
2.1. Production en continu......Page 412
2.3. Production par projet......Page 413
2.4. Comparaison type continu et discontinu......Page 414
3. Étape 1 : Définition du projet......Page 416
4.2. Implantation théorique et schéma opératoire......Page 417
4.3. Analyse de déroulement......Page 418
5.1. Quantification des trafics......Page 419
5.3. Analyse forces/faiblesses......Page 421
6.2. Recherche d’îlots......Page 422
6.2.1. Méthode de Kusiak......Page 423
6.2.2. Méthode de King......Page 426
6.3.1. Méthode des antériorités......Page 431
6.3.2. Méthode des rangs moyens......Page 434
6.4.1. Méthode des chaînons......Page 435
6.4.2. Méthode des proximités......Page 440
7.2. Calcul de la surface......Page 443
7.3. Mise en plan......Page 445
8.2. REP/RTF......Page 446
8.3. RPF......Page 447
8.5. Valorisation financière......Page 448
10. Étape 8 : Décision......Page 449
13.1. Séparation des magasins......Page 450
13.2. Implantation et Lean Manufacturing......Page 451
14. Remarque......Page 453
1.2. Inefficacité des systèmes traditionnels......Page 455
2.1. Quelques définitions......Page 456
2.2. Les notions d’indicateurs de résultat et d’indicateurs de processus......Page 457
2.3. Construction d’un système d’indicateurs de performance, de mesure et de pilotage......Page 461
2.4. Caractéristiques essentielles des indicateurs de performance......Page 466
2.5. Mise en place des indicateurs de performance......Page 467
2.6. Affichage : des indicateurs visuels pour manager la performance......Page 469
3. Conclusion......Page 470
Bibliographie......Page 471
Table des figures......Page 477
Index......Page 487